電鍍廢水中有很多無機物質，其中含有多種重金屬離子；也有許多有機物質，所有的有機物都有二個共性：一是有機物至少都由碳、氫組成；二是絕大多數(shù)的有機物質能夠發(fā)生化學氧化或被微生物氧化，廢水中的有機物質越多，則耗氧量也越多。

廢水用化學藥劑氧化時所消耗的氧量稱為化學需氧量，即COD;廢水用微生物氧化所消耗的氧量稱為生物需氧量，即BOD。

1、電鍍廢水COD產、排污特征電鍍工藝一般分為前處理、電鍍、后處理等三部分。

這三個部分都使用一些有機物質，在隨后的水洗工序中，這些有機物質要進入清洗水中，進入排放的廢水中，構成了COD指標。

（1）前處理工序的作用是對待鍍工件進行整平、除油、除銹。在對工件進行磨光、拋光加工過程中經常使用拋光膏，拋光膏是用油脂、石蠟制成的，清理這些油脂、石蠟會產生COD很高的廢水。

以前除油工序使用的藥品有氫yang化鈉、碳酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉等。

近年來，為了提高除油速度和質量，同時降低除油時的溫度，普遍使用表面活性劑。

表面活性劑的種類大都采用陰離子型表面活性劑和非離子表面活性劑復配。

陰離子表面活性劑可以使用硫酸脂鹽（如十二烷基硫酸鈉）；非離子型表面活性劑可以使用環(huán)氧乙烷和某些疏水化合物的縮合產物（如脂肪醇聚氧乙烯醚）。

這些表面活性劑都是有機物。除銹工序大量使用yan酸、硫酸和緩蝕劑。yan酸雖然不是有機物，但是組成yan酸的Cl-會提高COD指標。

酸洗鋼鐵生成的Fe2+也會提高COD指標。經常使用的緩蝕劑（如六次甲基四胺、硫脲）也屬于有機物，同樣也會提高COD。

（2）以前使用無機物進行電鍍，例如：鍍鋅使用氧化鋅，鍍銅使用硫酸銅，鍍鎳使用硫酸鎳。

近年來，為了提高電鍍的效率和質量，則大量使用各種添加劑。這些添加劑可以提高整平性、光亮性、分散性、深鍍性等，大大提高了鍍層的外觀質量，提高了生產效率，降低了勞動強度（過去需要人工對鍍層進行拋光）。

光亮鋅酸鹽鍍鋅采用的主光亮劑是有機醛、酮類化合物，輔助光亮劑常用季銨化或季磷化的有機雜環(huán)化合物。

光亮酸性鍍銅添加劑種類繁多，有不飽和有機硫化物和表面活性劑類化合物（如聚醚化合物，帶有磺酸基的有機硫化物等）。

鍍鎳的第四代添加劑由吡啶類衍生物、丙炔炔和衍生物及其環(huán)氧縮合物或磺化產物組成。

（3）電鍍的后處理工序中，為了提高鍍層的耐蝕能力，經常要做封閉處理，一些封閉劑也是有機物。

2、我國電鍍廢水COD排放控制要求

根據(jù)國家環(huán)境保護總局和國家質量檢驗檢測總局發(fā)布的《電鍍污染物排放標準》（GB21900-2008）的規(guī)定，企業(yè)COD排放限值為80mg/L。

3、我國電鍍廢水COD達標難點分析

我國大部分電鍍企業(yè)的廢水處理系統(tǒng)是針對電鍍行業(yè)的標志性污染物——和重金屬而選定的方法，其中成功、普遍采用的是化學氧化—還原加絮凝沉淀的方法。

對待去除COD沒有一個十分理想的方法。

（1）活性炭法：去處COD有效，但活性炭很快飽和、失效，其再生至今沒有一個成熟的方法；

（2）膜法：可以截留有機物的大分子，但是排放濃溶液時COD會更高；

（3）紫外線法：一些單位通過研究認為利用臭氧、紫外線、活性炭法處理電鍍廢水效果明顯，在通入臭氧10mg/L和紫外線3W/L的條件下反應30min，經活性炭濾后COD去除率大于72。分析上述結論可以看出，效果也不是很理想。

（4）生化法：為了降低COD指標，一般對于電鍍廢水都是先經過化學處理再進行生化處理。

在市政管理的廢水處理站中，生化處理降低廢水COD指標是既經濟、又有效的。但是由于電鍍廢水中難免殘留少量的氰離子、重金屬離子，所以毒化微生物的問題難以解決。

一些資料提出用生化法處理前要求氰離子的質量濃度≤0.5mg/L，銅離子的質量濃度≤0.5mg/L、六價鉻為零，這條件是很難達到的，一旦超過，微生物就會被毒化。

采用生化法的企業(yè)普遍遇到這種問題效果還不理想。在北方應用生化法還有一個冬天的低溫問題。據(jù)資料介紹，這些微生物在5℃以下時，基本失去活性。如果保溫則需消耗大量能源，稍有不慎也會發(fā)生微生物死亡的問題。

4、我國電鍍廢水COD達標技術對策

國家在全國抓廢水中的COD排放指標是*正確的，否則含大量有機物的廢水會污染水體、污染環(huán)境。發(fā)臭的廢水四處橫流，會給人們造成多大的危害。

抓矛盾應抓主要矛盾，應抓排放高COD指標的大戶。機械加工企業(yè)使用的含切削液的廢水，其COD可達10000mg/L;一個普通飯店排放的廢水，其COD也可達到幾千甚至上萬mg/L;一般的電鍍企業(yè)排放的廢水，其COD指標僅在幾百mg/L。

電鍍廢水中的COD是電鍍液中的有機添加劑帶來的，總量不是很大，但處理電鍍廢水的方法對COD均無明顯的去除效果。

因此，根據(jù)達到電鍍生產和現(xiàn)有處理技術的特點，《電鍍污染物排放標準》（GB21900-2008）規(guī)定COD排放限值為80mg/L。比《污水綜和排放標準》（GB8978-1996）適當放寬，是比較合適的。

針對我國電鍍廢水COD達標現(xiàn)狀，提出如下技術對策：

（1）作為電鍍企業(yè)，有責任采取新工藝來降低廢水中的COD指標。采用剝離型除蠟水和低溫堿性化學除油粉、電解除油粉，并配套油水分離機是較好的清潔生產方案。

（2）COD并不是僅僅表示水中的有機物，它還表示水中具有還原性質的無機物。

電鍍企業(yè)的酸洗工序經常使用鹽酸含有大量的Cl—，酸洗黑色金屬時會產生大量的Fe2+，所以廢水中COD指標的檢測時，應排除它們的干擾。

（3）建議在考查COD指標的同時，還應考查BOD指標，但環(huán)保部門平常不檢測BOD指標，在《鍍行業(yè)污染物排放標準》也沒有關于BOD指標的問題。

通常認為COD基本上可表示水中所有的有機物，而BOD則為水中可以生物降解的有機物，因此，COD與BOD的差值可以表示為廢水中生物不能利用生物降解的那部分有機物。

如果廢水中COD指標偏高，但是BOD指標也很高，說明廢水中以可降解成分為主，在自然界中能很快地自然降解，就不應對這種廢水指標過分要求。

技術參數(shù) 

以下檢測項目并非全部搭載到本儀器

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